Todo gestor de distribuição convive com dezenas de números, mas poucos viram decisão. Um bom KPI de logística faz o contrário do painel cheio: é específico, calculado sobre a execução real e ligado a uma ação clara. Reunimos os 8 indicadores que dão a visão mais honesta de uma operação de entregas — cobrindo serviço, custo e produtividade — com definição curta, por que importa e como melhorar cada um.
Antes da lista, um princípio: um KPI só vale se sair da execução real — o que de fato aconteceu na rua — e não do plano no papel. Indicador calculado sobre o previsto mede a intenção, não a operação.
1. OTIF
Definição: percentual de entregas feitas no prazo e completas. É o produto de On Time × In Full.
Por que importa: é o indicador que mais se aproxima da experiência do cliente. Resume nível de serviço em um número e expõe falhas que outros KPIs escondem.
Como melhorar: separe as duas componentes e ataque a mais fraca primeiro — prazo via planejamento de rotas que respeita janelas; completude via separação e compatibilidade de carga. Veja como calcular o OTIF passo a passo.
2. Custo por entrega
Definição: custo total da operação (frete, combustível, motorista, veículo) dividido pelo número de entregas no período.
Por que importa: traduz eficiência em moeda. É o contrapeso do OTIF: melhorar serviço inflando custo não é vitória.
Como melhorar: rotas mais densas, melhor consolidação de carga e menos quilômetros ociosos. O guia de otimização de rotas para reduzir frete detalha as alavancas, e o post sobre como calcular custo de frete ajuda a montar a conta.
3. Km por entrega
Definição: quilômetros rodados divididos pelo número de entregas. Mede a densidade da rota.
Por que importa: é um proxy direto de eficiência de roteirização. Quanto menos km por entrega, mais paradas cada deslocamento rende.
Como melhorar: sequenciamento que minimiza deslocamento respeitando janelas, e agrupamento geográfico inteligente. É um dos efeitos mais visíveis de trocar a roteirização manual pela automática.
4. Ocupação de frota
Definição: quanto da capacidade do veículo foi efetivamente usada — em peso, volume, pallets ou caixas.
Por que importa: veículo saindo meio vazio é custo fixo desperdiçado. Em laticínios, a carga "enche" de volume antes do peso, então medir uma só dimensão engana.
Como melhorar: tratar peso, volume, pallets e caixas como restrições independentes na otimização, de modo que o veículo seja preenchido pela dimensão que realmente limita.
5. Taxa de sucesso na primeira tentativa
Definição: percentual de entregas concluídas na primeira visita, sem reentrega.
Por que importa: cada tentativa frustrada é um custo dobrado e um cliente insatisfeito. É um dos KPIs que mais drenam margem silenciosamente.
Como melhorar: respeitar a janela de entrega de cada cliente, manter dados de endereço corretos e dar visibilidade da chegada. Janela errada é a causa-raiz mais comum de falha na primeira tentativa.
6. Aderência ao plano
Definição: o quanto a execução seguiu a rota planejada — sequência, paradas e horários.
Por que importa: um plano ótimo que não é seguido não economiza nada. Baixa aderência indica plano irreal ou problema de execução — e os dois exigem ações diferentes.
Como melhorar: planos que já nascem executáveis (respeitando jornada, rodízio e janelas) e monitoramento em tempo real para agir no desvio antes que ele vire atraso.
7. Lead time de entrega
Definição: tempo entre o pedido pronto para expedição e a entrega concluída ao cliente.
Por que importa: é o que o cliente sente como "rapidez". Em refrigerados, lead time longo também corrói a validade que chega à gôndola.
Como melhorar: reduzir tempo de planejamento (otimização rápida em vez de planilha), consolidar melhor as ondas de entrega e cortar esperas improdutivas na rota.
8. Índice de devoluções e avarias
Definição: percentual de itens ou pedidos devolvidos ou recusados por avaria, erro ou recusa do cliente.
Por que importa: devolução é custo triplo — produto, transporte de ida e de volta. Em cadeia fria, costuma sinalizar quebra de temperatura ou janela perdida.
Como melhorar: validar compatibilidade de cadeia fria antes do solve, respeitar janelas e registrar comprovante de entrega digital com ocorrências, para distinguir avaria de transporte de recusa comercial.
Perguntas frequentes
O que é um KPI de logística?
Um KPI de logística é um indicador-chave que mede o desempenho da operação de distribuição — nível de serviço, custo ou produtividade. Bons KPIs são poucos, calculados sobre a execução real e ligados a uma decisão: cada um deve apontar onde agir.
Quais são os principais KPIs de logística?
Os mais usados em distribuição são OTIF, custo por entrega, km por entrega, ocupação de frota, taxa de sucesso na primeira tentativa, aderência ao plano, lead time e índice de devoluções e avarias. Juntos cobrem serviço, custo e produtividade.
Qual é o KPI de logística mais importante?
Não há um único: depende do objetivo. O OTIF é a referência de nível de serviço; o custo por entrega, de eficiência. O ideal é acompanhar um indicador de serviço e um de custo em conjunto, para não melhorar um às custas do outro.
Com que frequência acompanhar os KPIs de logística?
Indicadores de execução, como aderência ao plano e taxa de sucesso na primeira tentativa, ganham acompanhamento diário ou por rota. Indicadores de tendência, como custo por entrega e OTIF, costumam ser revisados semanal e mensalmente para orientar decisões.